Laserschneiden: 3 Tipps für bessere Ergebnisse

Beim Laserschneiden hängt die Qualität der Ergebnisse von zahlreichen Faktoren ab. Die Kombination aus Optik, Energie und zu bearbeitendem Werkstück muss einwandfrei aufeinander abgestimmt sein, um saubere Schnittkanten zu erzielen und die Nachbearbeitung auf ein Minimum zu reduzieren.

Aus vielen Jahren Erfahrung im Laserschneiden wollen wir in diesem Beitrag Tipps und Tricks geben, die helfen, Zeit und Frust beim Schneiden von Metallen mit dem Laser zu sparen und zu vermeiden. Profitieren Sie von unseren Experimenten, Fehlern und Kniffen, um optimale Ergebnisse beim Metalllaserschneiden zu erzielen.

Tipps für Laserschneiden

Ein Laserschneider ist auf den ersten Blick ein technisch sehr komplexes Gerät. Dabei lässt sich diese Komplexität auf drei wesentliche Bestandteile reduzieren. Sind diese drei Komponenten richtig eingestellt, wie die folgenden Tipps zeigen, sind einwandfreie Arbeitsergebnisse garantiert.

Laserschneiden – Das Objektiv und dessen Reinigung

Im Laufe der Zeit kann das Objektiv im Laserschneider verunreinigt werden. Dies beeinflusst sowohl die Leistung des Lasers als auch den Laserstrahl. Vor jedem Arbeitseinsatz sollte man daher unbedingt das Objektiv kontrollieren und gegebenenfalls reinigen.

Die Reinigungsverfahren unterscheiden sich je nach Lasertyp. Für einen Faser- oder Scheibenlaser muss das Deckglas gereinigt und sauber verschlossen werden, um die Optik im Schneidkopf zu schützen. Die Hersteller von Laserschneidern liefern die Geräte mit Empfehlungen für die Reinigung der Optik aus. In der Praxis zeigt sich schnell, dass sich diese Methoden verbessern und damit viel Zeit sparen lassen. Zugleich erhöht die schonende Reinigung die Lebensdauer des Deckglases und senkt somit die operativen Kosten beim Laserschneiden. Wichtig bei der Reinigung des Deckglases ist es, dass dieses im Anschluss absolut frei von Verunreinigungen und Ablagerungen ist. Das Glas muss kristallklar und frei von Schlieren des Reinigungsmittels sein, dann kann es zum Laserschneiden eingesetzt werden. Je nach Intensität der Benutzung hält das Deckglas bei einem Faserlaser sechs bis acht Monate, bevor es ersetzt werden muss.

Bei einem CO2-Laser ist die Schneidlinse selbst zu reinigen. Hierzu bietet der Fachhandel spezielle Reinigungsmittel an. Deren Anwendung unterscheidet sich je nach Hersteller und Inhaltsstoffen. Bei einem neuen Reinigungsmittel sollte die Anwendung zunächst an einer Glasscheibe geübt werden, bevor man sich damit an die teure Schneidlinse des Laserschneiders wagt. Ist die Schneidlinse und somit das Objektiv des Laserschneiders verkratzt, muss sie in den meisten Fällen kostspielig ersetzt werden. Das Polieren ist nur bei leichten Kratzern an der Oberfläche und mit speziellem Werkzeug und Erfahrung möglich und sinnvoll. Bei der Reinigung und Politur der Linse kommt es auf die eigentliche Bewegung und den Druck an. Den richtigen Druck zu finden ist eine Frage der Erfahrung. Zu wenig Druck auf die Linse verhindert, dass sämtliche Schadstoffe von dieser entfernt werden. Übt man hingegen zu viel Druck aus, so kann das Objektiv bei der Reinigung verkratzen.

Einfacher und sicherer ist die Reinigung der Schneidlinse eines CO2-Lasers mit einem Polarisator. Dieser erzeugt einen Lichtstrahl durch die Linse und zeigt damit exakt, an welchen Stellen diese zu reinigen ist. Zugleich werden Kratzer und Risse im hellen Licht sofort sichtbar.

Laserschneiden – das Zentrieren der Linse

Wie bei allen Dingen in der Optik muss auch beim Laserschneider die Linse optimal fokussiert sein, um ein scharfes Schnittbild zu erreichen. Hierzu werden Testschnitte an Material mit der gleichen Dicke, wie das zu bearbeitende Werkstück vorgenommen. Sind deren Schnittränder einwandfrei scharf, so ist die Linse perfekt ausgerichtet. Mit dem bloßen Auge lassen sich die feinen Ränder nicht perfekt begutachten. Besser ist es daher, eine Lupe mit starker Vergrößerung zu verwenden, und damit die Schnittränder zu betrachten und die Linse beim Laserschneider auszurichten.

Laserschneiden – Der Fokustest

Moderne Laserschneider werden von Werk ab mit einem speziellen Testprogramm ausgestattet. Der Fokustest erfolgt bei diesen Geräten meist automatisch vor jedem Arbeitsauftrag. Zugleich kann der Fokustest beim Laserschneiden jedoch auch manuell aufgerufen und durchgeführt werden.

Je nach Hersteller kann der Fokustest unterschiedlich ausfallen. Bei älteren Maschinen verändert sich dabei die Farbe des Laserstrahls oder es werden die Reglereinstellungen direkt auf einen Coupon graviert. Diese sind dann in das Programm zum Laserschneiden zu übernehmen, um optimale Schnittergebnisse zu erzielen.

Mit den richtigen Einstellungen liefern Laserschneider perfekte Ergebnisse. Hierzu gehört auch die Pflege der Optik, bei der es auf Erfahrung und Fingerspitzengefühl ankommt.

Blech spielt heute eine wichtige Rolle

Blech ist ein Material, dass in unserer modernen Zivilisation praktisch allgegenwärtig ist und eine entscheidende Rolle spielt. Auch wenn Bleche in den letzten Jahrzehnten teilweise durch Kunststoffe ersetzt worden sind, so sind sie dennoch weiterhin unverzichtbar.

Blech

Ob im Fahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrt, der Lebensmittelindustrie, als Baustoff für Fassaden und Dächer, Tanks und Behälter aller Art – die Einsatzmöglichkeiten für Blech sind unglaublich vielfältig und und es komme nimmer wieder neue Anwendungsbereiche hinzu. Das liegt sicher auch an der enormen Materialvielfalt: Bleche werden aus zahlreichen verschiedenen Metallen hergestellt und können sehr unterschiedliche Materialeigenschaften aufweisen, mit denen eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten abgedeckt werden kann. So gibt es neben Stahlblechen auch solche aus Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Zink, Blei, Zinn, Titan und vieles mehr.

Es gibt Bleche für unzählige Anwendungsgebiete

Bleche sind dünne Metallplatten, die in verschiedenen Stärken erhältlich sind und in verschiedenen, genormten Abmessungen gehandelt werden. Hergestellt werden sie, in dem ein Metallblock mittels Walzen solange bearbeitet wird, bis die gewünschte Materialdicke erreicht ist. Neben dem Angebot als genormte Blechplatten können Bleche auch als sogenannte Coils gehandelt werden. Dabei werden die Bleche zu großen Rollen aufgewickelt – ähnlich einer Toilettenpapierrolle. Um Coils in der Blechbearbeitung verwenden zu können, müssen diese erst mittels spezieller Maschinen abgerollt werden.

Blechbearbeitung ist komplex und vielseitig

Genauso vielgestaltig wie die Bleche selbst und ihre Anwendungsmöglichkeiten ist auch der Vorgang der Blechbearbeitung. Bleche können auf verschiedenste Weise bearbeitet werden.

Blechbearbeitung - Schweißen

Bleche können in bestimmte Maße geschnitten werden, man kann Bleche falzen, stanzen, biegen, tiefziehen, pressen und schweißen – je nach Arbeitsgang wird ein völlig unterschiedliches Ergebnis erzielt. In den letzten Jahrzehnten wurden immer anspruchsvollere und ausgefeiltere Methoden der Blechbearbeitung entwickelt und die vorhandenen Verarbeitungswege verbessert.

Moderne Technik verändert die Blechbearbeitung und eröffnet neue Möglichkeiten

Dabei kommen in der Blechbearbeitung zunehmend moderne Technologien zum Einsatz, wie das Blechlaserschneiden, bei dem der Zuschnitt von Blechen mit Hilfe eines energiereichen Laserstrahls vorgenommen wird, der von einer computergesteuerten Verarbeitungsmaschine präzise geführt werden kann und so Bleche aller Art auch in extrem komplexen Formen zuschneiden kann. Die Blechverarbeitung ist ein Zweig der Metallindustrie, der sich in den vergangenen Jahrzehnten ständig weiterenwickelt hat und in dem die Fertigungsverfahren permanent fortentwickelt und verbessert werden.

Schmelzschneiden überzeugt durch hohe Schnittgeschwindkeit und Wirtschaftlichkeit

Schmelzschneiden findet Anwendung in vielen metall- und stahlverarbeitenden Betrieben. Es erreicht eine bemerkenswert hohe Schnittgeschwindigkeit und kann sogar Baustahl bis zu einer Dicke von 10 mm schneiden.

Schmelzschneiden

Schmelzschneiden ist in seiner Art besonders und bietet Unternehmen wirtschaftliche Vorteile die es zu nutzen gilt. Zudem lässt es sich vielseitig einsetzen.

Stickstoff ist meistgenutztes Gas

Beim Schmelzschneiden wird die Schnittfuge im Fugenwerkstoff mittels eines reaktionsträgen oder inert Gas kontinuierlich aufgeblasen und aufgeschmolzen. Damit die Oberfläche nicht anfängt zu oxidieren, kommt ein Gasstrahl zum Einsatz. Genutzt werden Stickstoff, Argon oder Helium. Jedoch wird aus wirtschaftlichen Gründen meist nur Stickstoff verwendet. Der Druck des Gases variiert von Anwendung zu Anwendung. Der höchste Druck wird beim Hochdruck-Inertgas-Schneiden erzeugt (20 bar). Die Laserleistung spielt eine besondere Rolle. Da die Werkstoffe einen sehr geringen Absorptionsgrad aufweisen, muss die Leistung des Lasers besonders hoch sein. Deshalb korreliert die Schnittgeschwindigkeit mit der Laserleistung.

EdelstahlrohreEin Beispiel: Eine 4KW CO2 Laserschneidanlage erreicht bei der Bearbeitung eines 10 mm dicken Edelstahls 1.4301 eine Schnittgeschwindigkeit von ungefähr 900 bis 1000 mm pro Minute. In der Regel wird dieses Verfahren eingesetzt, wenn die Ingenieure Schnittfugen frei von Oxid fordern. Eine andere Anwendung des Schmelzschneidens sind hochschmelzende Nichteisenlegierungen und Aluminiumlegierungen. Doch sogar ganz normaler Baustall kann bis zu einer Dicke von bis zu 10 mm mit Stickstoff geschnitten werden. Der Vorteil ist, dass die Schnittkanten später nicht mehr Nachbearbeitet werden müssen. Das heißt, sie können direkt lackiert oder pulverbeschichtet werden.

Wie funktioniert der Laser fürs Schmelzschneiden?

Zwei gleichzeitig ablaufende Teilvorgänge ermöglichen das Laserschmelzschneiden. Der erste Teil ist, dass der fokussierte Laserstrahl von der Schneidfront absorbiert wird. Dadurch wird die zum Schmelzschneiden erforderliche Energie eingebracht. Der zweite Teilprozess ist die Bereitstellung des Prozessgases. Dieses wird von der Schneiddüse bereitgestellt, die konzentrisch zum Laser angeordnet ist. Das Schneidgas schützt die Fokussieroptik vor Spritzern und Dämpfern und treibt den abgetragenen Werkstoff aus der Schnittfuge. Bei dem Prozess können sich unterschiedliche Aggregatzustände im Fugenwerkstoff einstellen. Diese hängen von der im Wirkbereich erzeugten Temperatur sowie dem zugeführten Prozessgas ab. Abhängig davon, ob der Werkstoff als Dampf, Oxidationsprodukt oder Flüssigkeit aus dem Werkstoff aus der Schnittfuge abgetragen wird, wird in drei Varianten unterschieden:

  1. Laserstahlschmelzschneiden
  2. Laserstahlbrennschneiden
  3. Laserstrahlsublimierschneiden

Wie funktioniert das Wasserstrahlschneiden?

Wasserstrahlschneiden gehört zu den schnellstwachsenden industriellen Fertigungsverfahren. Vor allem die einfache Handhabung, die Effektivitätssteigerungen und die vielseitigen Anwendungsfelder überzeugen Nutzer in verschiedensten Branchen in ihre Produktionsprozesse STM Wasserstahlschneid-Anlagen zu integrieren. Durch das Wasserstrahlschneiden kann fast jedes Material geschnitten werden. STM Systeme sind aus diesem Grund in der Luft-, Automobil- oder Raumfahrtindustrie, im Stein- und Fliesen-Bereich, im Werkzeug- und Formenbau, sowie in der Lohnfertigung oder dem Metallbau zu finden.

Wasserstrahlschneiden

Beim Wasserstrahlschneiden wird Wasser durch Leitungen zum Schneidekopf mithilfe einer Hochleistungspumpe gepumpt. Der Wasserstrahl, der dabei entsteht und das Material schneidet erreicht einen Druck von 6000 bar. Bei diesem Verfahren beträgt die Austrittsgeschwindigkeit bis zu 1000 m/s. Dabei entsteht beim Schneidevorgang sehr wenig Wärme. Den Wasserdruck erzeugen und kontrollieren das Design der Maschine und hochkomplexe Werkstoffe. Da das Wasser beim Wasserstrahlschneiden wegen des hohen Drucks des Wasserstrahls keimfrei ist, muss es nicht aufwändig vorbehandelt oder aufbereitet  werden. Das Wasserstrahlschneiden zählt somit zum umweltschonenden Schneideverfahren. Man unterscheidet grundsätzlich zwischen zwei Wasserschneidverfahren – und zwar zwischen dem Wasserstrahl- und Abrasivstrahlschneiden.

Da beim Wasserstrahlschneiden zum Schneiden eines Werkstückes ein Hochdruckwasserstrahl verwendet wird, treten keine Veränderungen des Materials am  Werkstück auf. Dies zählt zu den  größten Vorteilen dieses Schneideverfahrens.

Weitere Vorteile sind diese:

  • durch das Wasser wird Schnittspalt ständig gekühlt,
  • chemische und thermische Deformationen sind ausgeschlossen,
  • keine Gefahr vor Verfärbungen oder Verzug am Werkstück,
  • mit dieser Methode sind sogut wie alle Materialien schneidbar,
  • geschnitten wird ohne Entwicklung von giftigen Dämpfen oder Gasen,
  • verwendet werden nur Naturstoffe,
  • mit diesem Schneide-Verfahren lassen sich dicke Werkstoffe schneiden,
  • kein Bedarf an Nachbearbeitung wegen der hohen Präzision dieses Verfahrens und  gratfreien Schnittkanten.

Das Wasserstrahlschneiden hat trotz der vielen Vorteile auch Nachteile:

  • Die Schneide-Geschwindigkeit ist gegenüber anderen Schneide-Verfahren langsam.
  • Mit wachsender Tiefe verliert der Schneide-Strahl wegen der Reibungskräfte an der Schnittfläche an Energie und die Schnittqualität verschlechtert sich dadurch.
  • Das zu schneidende Material befindet sich im dauerhaften direktem Wasserkontakt.
  • Später muss das Schneide-Wasser aufgearbeitet werden. Das Abrasivmittel muss separat entsorgt werden.

Ob ein Werkstoff mit dem Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden bearbeitet wird, hängt von seinen Materialeigenschaften ab. Im Vergleich zum Laserschneiden hat das Wasserstrahlschneiden keine Stärkeneinschränkung bis 150 mm und keine Schwierigkeiten mit reflektierenden Materialien wie Aluminium und Messing. Noch ein Vorteil von Wasserstrahlschneiden gegenüber dem Laserschneiden ist, dass die Wartung der Anlage deutlich einfacher ist. Das Wasserstrahlschneiden besiegt das Laserschneiden besonders bei großen Materialstärken.

Die WIG-Methode des Handschweißens

WIG-Schweißen zählt zu den Schmelzschweißverfahren. WIG ist die Kurzform für Wolfram-Inertgas-Schweißen. Generell hat das WIG-Schweißen einige besondere Merkmale gegenüber sonstigen Schweißverfahren. Eines dieser Merkmal ist, dass beim WIG-Schweißen eine nicht abschmelzende Elektrode genutzt wird.

WIG-Schweißen

Die Schweißanlage besteht aus einem Schweißbrenner und einer elektrischen Quelle für Wechsel- und Gleichstrom. Das Gerät ist mit Schläuchen gekoppelt und enthält u.a. die Schweißstromleitung, die Steuerleitung und eine Rück- und Zuführung für Kühlmittel und Schutzgas. WIG-Schweißen erfordert viel Strom. Der Lichtbogen wird meist durch eine Hochfrequenzzündung erzeugt und stellt die erforderliche Energie bereit. Mittels des Aufdeckens der Wolframelektrode auf das Werkstück tritt bei einer Kontaktzündung ein Kurzschluss auf. Das bewirkt das Brennen des Lichtbogens zwischen Wolframelektrode und Werkstück.

In der Praxis ist es so, dass die meisten Werkstoffe mit Gleichstrom verschweißt werden. Dabei wird der Brenner an den weniger heißen Minuspol angeklemmt. Bedeutend ist dabei, dass die verwendeten Bestandteile wie Schutzgas, Anschliff der Wolframnadel und der verwendete Schweißzusatzwerkstoff  an das Schweißgut angepasst sind.

WolframelektrodeEin Hochfrequenzzünder setzt die Wolframelektrode unter hohe Spannung. Folglich ionisiert das Gas zwischen der Elektrode und dem Werkstück. Inerte Gase wie Argon, Stickstoff, Helium und Gasgemische werden dazu verwendet, wobei Stickstoff als Schutzgas dient. Beim WIG-Schweißen werden auch Gasgemische mit Zusatz von Wasserstoff genutzt. Beim Gleichstromschweißen liegt die Elektrode auf dem Minuspol. Dadurch wird das Verfahren bei legiertem Stahl und NE-Metallen genutzt. Durch Wechselstromschweißen werden meist Leichtmetalle verbunden.

Im Vergleich zu Schmelzschweißverfahren bietet das WIG-Schweißen einige Vorteile:

  • Jedes Schmelzschweiß geeignetes Metall kann mit WIG geschweißt werden.
  • Wenige gefährliche Schadstoffe oder Spritzer.
  • Stromstärke und Schweißzusatz sind nicht miteinander verbundenen.
  • Strom und Schweißzusatz können je nach Wunsch geregelt werden.

Bei den ersten Schweißversuchen mit dem WIG-Verfahren als Handschweißen sollte auf angemessene Schutzkleidung geachtet werden. Zudem sollte ein Ausbilder oder erfahrener WIG-Schweißer Instruktionen geben. Nur bei korrekter Ausführung werden gute und langfristig befriedigende Resultate erzielt.

WIG-Schweißen bietet allerdings auch ein paar wenige Nachteile:

  • WIG-Schweißen ist anfällig für Wind.
  • Daher kann WIG-Schweißen nur in Innenräumen ausgeführt werden.
  • Rost muss vor dem Schweißen auf jeden Fall entfernt werden.

Nichtsdestotrotz wird das WIG-Schweißen sehr häufig verwendet. Es gehört dank seiner Vorteile zu den beliebtesten Verfahren beim Handschweißen.

Schauen Sie auch an: Die MAG-Methode des Handschweißens

Der Rohrlaser – effizient, präzise, flexibel

Es gibt fast keinen Auftrag, bei dem sich das Rohrlaserschneiden nicht lohnt. Zugleich sind beim Rohrlaserschneiden die Kostenvorteile immens, wobei sich der Rohrlaser auch bei einer Kleinserienproduktion als nicht zu teuer erweist. Der Rohrlaser ermöglicht Ihnen eine kostengünstige und zugleich schnelle und präzise Bearbeitung von allen Profilen, Blechen und Rohren aus Metall. Schnitte in Profilen und Rohren aus Stahl, Edelstahl und Aluminium (nicht erstellbar mit herkömmlicher Technik) werden durch den Einsatz modernster 3D Technologien möglich gemacht, wobei die Schnitte beliebig oft reproduzierbar sind. Durch die Präzision entstehen besonders saubere Schnittkanten, die nur äußerst wenig oder überhaupt keine Nachbearbeitung benötigen.

der Rohrlaser

Durch hohe Flexibilität kann das Rohrlaserschneiden bei extrem dünnen oder besonders harten Materialien eine exzellente Schneidqualität erreichen, die nicht mit einem mechanischen Trennverfahren erreicht werden können. Zudem können Rohrlaser Schneideaufgaben an schwer zugänglichen Stellen vollenden. Auch das Zusammenbauen von Konstruktionen oder Modulen wurde durch den flexiblen Rohrlaser wesentlich schneller und einfacher gestaltet. Ihre Möglichkeiten unterliegen also kaum Begrenzungen oder Einschränkungen, denn praktisch jedes Material kann mittels Rohrlaserschneiden bearbeitet werden. Die bisher bekannte Produktion wurde beschleunigt und die Fertigungsprozesse entscheidend verkürzt. Die Beschleunigung und Verkürzung bedeutet Zeitersparnis und führt somit zu einer Kostensenkung.

Präzises SchneidenDas Rohrlaserschneiden ist sehr effizient und bietet unendlich viele Anwendungsmöglichkeiten in der Arbeitswelt. Es ist eine vollautomatische Zuführung, wodurch ein wesentlicher Produktivitätsvorschritt erzielt wird. Das Zuschneiden von dreidimensionalen Profile, sowie die Anfertigung von sehr komplexen Werkstücken, stellt für den Rohrlaser kein Problem dar. Die Fertigung in der Metallverarbeitung wurde massiv verändert und produktiver gemacht. Die Effizienz des Rohrlasers macht Unternehmen konkurrenzfähiger, da sie auf qualitativ sehr hohem Niveau deutlich mehr Aufträge ausführen können. Der technologische Fortschritt muss konstant gehalten werden, weil die Kundenwünsche immer aufwändiger werden. Die optimale Materialnutzung ist ein großer Vorteil, da nur wenig Abfall Dank effizienter Berechnungen übrigbleibt und Fehlschnitte sehr selten auftreten.

Effizienz, Präzision und Flexibilität sind die Eigenschaften eines Rohrlasers, die nicht nur Kosten sparen, sondern auch Produktivität und dadurch auch den Unternehmensgewinn erhöhen.

Kovinc in einem neuen Video

Kovinc d.o.o. ist ein Unternehmen, das 35 Jahre Erfahrung in der maschinellen Metallverarbeitung hat. Dank des ständigen Investieren in die Entwicklung und die Ausrüstung entwickelte sich Kovinc zu einem konkurrenzfähigen und international tätigen Unternehmen. Das Unternehmen zeichnet sich durch Flexibilität, Professionalität, schnelle Reaktionsfähigkeit und ausgezeichnete Organisation aus. Den Kunden werden nach Konkurrenzpreisen hochwertige Dienstleistungen und Produkte Dank der reichen Erfahrungen und Fachkenntnissen angeboten.

Unternehmen Kovinc d.o.o.

Die Unternehmenstätigkeit basiert sich auf der Einführung moderner Technologien und der kontinuierlichen Verbesserung der Produktionsprozesse. Bis ins Jahr 1979 reichen die Anfänge des Unternehmens zurück. Während dieser Zeit wurde das Produktionsprogramm facettenreicher und auch der Produktkonsumfang wuchs.

Im Jahr 1990 wurde eine neue Maschinenausrüstung gekauft und eine neue Produktionshalle gebaut. Kovinc begann mit der Produktion von verschiedenen Metallkonstruktionen und Metallprodukten und richtete die Produktion in die maschinelle Metallverarbeitung. Das Unternehmen war als selbstständiges Unternehmen bis 2005 tätig.

Die Firma wurde aber in 2005 von einer selbstständigen Tätigkeit in Kovinc d.o.o. (GmbH) umgeschaltet. Auf gesamt 3500 m² Lager- und Produktionsfläche wird die Produktion durchgeführt, wobei zusätzliche 5000 m² an partiell überdachten Flächen zur Verfügung stehen.

Kovinc d.o.o. spezialisiert sich auf drei Grundproduktionsprogramme:

  1. die Elektrifizierung des Eisenbahnstreckennetzes durch Metallelemente,
  2. das Programm der mittelschweren und schweren Metallbaukonstruktion,
  3. das Metallprogramm der äußeren und inneren Ausstattung.
Maschine für Laserschneiden

Prima Power, Platino 1530

Das Unternehmen stellt eine breite Dienstleistungspalette der Blechbearbeitung mit modernsten CNC Maschinen zur Verfügung. Der technologische Fortschritt wird ständig verfolgt und auf diese Weise wird die Produktion modernisiert. Den Kunden werden Dienstleistungen und Produkte von der Beratung, Herstellung, Konstruktion bis zur Montage angeboten.

Im Herstellungsbetrieb wird folgendes durchgeführt:

  • Blechlaserschneiden mit automatischer Bedienungsanlage,
  • Maschinelle Oxid-Entfernung von Laserschnitt,
  • Rohrlaserschneiden mit modernstem 3D-Rohrlaser mit Durchmesser bis 220 mm,
  • Roboterschweißen,
  • Handschweißen von rostfreien Stählen mit unterschiedlichen Verfahren.

Kovinc d.o.o verfügt über 15–25 zertifizierte Schweißer für das zugelassene Schweißen. Um weitere Informationen über dieses Unternehmen zu erfahren, schauen Sie sich das neue YouTube Video über Kovinc d.o.o an: www.youtube.com/watch?v=3hoSc92gkRg

Roboter und Laserschweißen – die perfekte Lösung

Das Laserschweißen bietet zahlreiche Vorteile gegenüber dem klassischen, mit Schutzgas ausgeführten, Schweißverfahren zum Verbinden von Metallen. In der Kombination mit einem Roboter ergeben sich ganz neue Möglichkeiten in der Metallverarbeitung.

In diesem Artikel möchten wir das Roboterschweißen mit Laser etwas genauer beschreiben.

Laserschweißen

Beim Laserschweißen wird die zur Schmelze von Material und Elektrode benötigte Energie nicht durch einen elektrisch erzeugten Lichtbogen erzeugt, sondern durch einen Laser. Die Geschwindigkeit und Präzision von Laserstrahlen beim Schweißen ermöglichen hohe Schweißgeschwindigkeiten, die sonst beim MIG-Schweißen möglich sind, bei einer zugleich schmalen und schlanken Form der Schweißnaht, die sich wiederum bei herkömmlichen Schweißverfahren nur mit dem TIG-Schweißen erreichen ließe. Die hoch gebündelte Energie des Laserstrahls auf die Schweißnaht führt zu einem geringen Materialverzug der Werkstücke und ermöglicht beim Laserschweißen die Arbeit ohne Zusatzwerkstoffe.

RoboterschweißenBeim Laserschweißen wird der Laserstrahl mit einer Optik auf das Werkstück fokussiert. Die Einschweißtiefe kann präzise festgelegt werden, indem der Fokus relativ zur Oberfläche des Werkstücks bestimmt wird und oberhalb oder unterhalb der Oberfläche liegen kann. Der Brennfleck beim Laserschweißen ist mit einem Durchmesser von nur einigen Zehnten Millimetern sehr klein. Bei der typischen Leistung von einigen Kilowatt entstehen beim Laserschweißen sehr hohe Energiekonzentrationen, die von der Werkstückoberfläche absorbiert werden. Das Metall wird bis über den Schmelzpunkt erhitzt und bildet daraufhin eine schnell abkühlende Schmelze, die die Werkstücke dauerhaft und fest miteinander verbindet. Die Schweißnaht wird, wie bei herkömmlichen Schweißmethoden von Hand oder beim Roboterschweißen, mit Schutzgas vor Oxidation geschützt. Beim Laserschweißen kommt als Schutzgas das hochreine Edelgas Argon zur Anwendung.

Im Vergleich zu herkömmlichen Schweißmethoden benötigt der hochkonzentrierte Laserstrahl weniger Energie und verursacht somit einen geringeren thermischen Verzug der Werkstücke. Diese Eigenschaft macht das Laserschweißen ideal für das Fügen einzelner Komponenten aus Metall zu Fertigbauteilen.

Wird der Laserstrahl von einem Schweißroboter geführt, ergeben sich weitere Vorteile beim Laserschweißen. Die große Arbeitsentfernung zwischen Laseroptik und Werkstück von bis zu 500 mm ermöglicht Roboterschweißen auch aus der Distanz und an schwer zugänglichen Stellen. Die Umgebungsatmosphäre kann zudem frei gewählt werden. Beim Roboterschweißen mit Laser lassen sich alle Nahtgeometrien wie Kehlnähte, Stumpfnähte und Überlappnähte erzeugen.

LaserTube von ADIGE – Systeme für das Rohrlaserschneiden

Die Laserschneidmaschine LaserTube von ADIGE ist einzigartig unter den Wettbewerbern. Sie ist in der Lage auf konkaven, speziellen Abschnitten und offenen Profilen problemlos zu arbeiten. Solche Arbeiten sind sowohl in der Manipulations- und Ladephase kritisch, als auch beim Schneiden. Die LaserTube bietet Lösungen sowohl für Messing und Kupfer (hoch reflektierendes Metall), als auch für Eisen, Aluminium und Stahl (traditionelle Rohrmaterialien).

LaserTube von ADIGE

Neue Maschinenmodelle sind mit einem Faserlaser ausgerüstet, dankt welchem solche Arbeitsprozesse erst möglich geworden sind. Es existieren neun Modelle mit einem Durchmesser von 12–508 mm, die sich zum Laserschneiden und für Bearbeitung von Rohren eignen. Mit mehr als 1200 Anwendungen in jeder Branche in der ganzen Welt ist die Linie LaserTube für das Laserschneiden von Rohren bereit, auf jeder Ebene Ergebnisse zu präsentieren und sich jeder Herausforderung zu stellen. Mehr als sechs unterschiedliche Verfahren in einem einzigen Arbeitszyklus und einer einzigen Maschine werden von der LaserTube für das Rohrlaserschneiden konsolidiert.

Die Systeme können mit unterschiedlichen Durchmessern in einem automatischen und voll programmierten Zyklus jegliche Öffnung auf Rohren durchführen. Rationale Verfahren für das Entgraten, die Lochung, den Schnitt, die Abhebungsbearbeitungen und das Planen werden mit dem System gewährleistet. Eventuelle Fehler können leicht identifiziert und schnell beseitigt werden. Durch Spannbacken, Werkzeuge, Stempel, Drucke und Schablonen entstehen feste traditionelle Kosten, die einerseits Dank der 3D CAD Programmierung (diese ist vorgesehen, um das Verfahren des Rohrlaserschneidens zu leiten) und anderseits dank des universellen Werkzeug des Laserstrahls völlig beseitigt werden.

CAD Programmierung

Das LaserTube Systeme für das Rohrlaserschneiden ermöglicht unserem Unternehmen Kovinc wesentliche wirtschaftliche und Verfahrensvorteile ein, bei der Zusammenstellung und Bearbeitung der Rohre. Diese Vorteile werden in drei Hauptbereiche aufgeteilt:

1. die Verbesserung der Qualität;

2. für die nachgeschaltete Montage werden die Kosten erheblich reduziert, weil strengere Bearbeitungstoleranzen und besseren Verbindungen erzielt werden;

3. das effiziente Verfahren und die enorme Flexibilität bieten Erhöhung der Freiheit beim Entwicklung neuer Produkte. Produkteinführungszeit wird reduziert und die Produktqualität erhöht.

Rohrlaserschneiden – häufig gestellte Fragen

Für wen lohnt sich das Rohrlaserschneiden?

Das Rohrlaserschneiden lohnt sich für alle Aufträge, die besonders präzise durchgeführt werden müssen. Das Rohrlaserschneiden ermöglicht Schnitte an Stellen, in denen herkömmliche Schneidverfahren nicht anwendbar sind und ermöglicht somit ganz neue Konstruktionen im Metallbau.

Rohrlaserschneiden

Zugleich sind die Kostenvorteile beim Rohrlaserschneiden immens, schon bei der Produktion von Kleinstserien rechnet sich das Rohrlaserschneiden.

Welche Arten von Rohren können bearbeitet werden?

Arten von RohrenBeim Rohrlaserschneiden können alle Rohre, Bleche und Profile aus Metall höchst präzise und zugleich schnell und kostengünstig bearbeitet werden. Der Einsatz modernster 3-D-Technologie ermöglicht Schnitte in Rohren und Profilen aus Aluminium, Stahl und Edelstahl, die mit herkömmlicher Technik nicht erstellbar wären, und ist zudem beliebig oft reproduzierbar. Das Rohrlaserschneiden zeichnet sich durch besonders saubere Schnittkanten aus, die keine oder nur äußerst wenig Nachbearbeitung benötigen. Auch bei besonders harten oder extrem dünnen Materialien bietet das Rohrlaserschneiden Möglichkeiten und eine exzellente Schneidqualität, die mit mechanischen Trennverfahren nicht erreicht werden kann.

Was sind die maximalen Abmessungen beim Rohrlaserschneiden?

Moderne Anlagen zum Rohrlaserschneiden können unterschiedliche Rohre, Bleche und Profile bearbeiten. Die automatische Zuführung der Werkstücke beschleunigt die Arbeitsschritte zugleich. Leistungsfähige Laser können beim Rohrlaserschneiden extrem präzise gesteuert werden und ermöglichen Schnitte in Rohren von 12 bis 220 mm Durchmesser. Vierkantrohre können bis zu den Abmessungen von max. 200 x 200 mm bearbeitet werden. Das Gewicht der Materialien kann dabei bis zu 35 Kilogramm je laufenden Meter betragen. Die maximale Länge der zu bearbeitenden Metallteile beträgt beim Rohrlaserschneiden 6500 mm.

Welche Limits gibt es beim Rohrlaserschneiden?

Rohrlaserschneiden LimitsGrundsätzlich gilt, dass alle Konstruktionen, die in 3-D erstellt werden können und innerhalb der Abmessungen der Maschine sind, erstellt werden können. Damit sind auch komplexe Geometrien und exakte Bohrbilder mit dem Rohrlaserschneiden möglich. Das Rohrlaserschneiden kennt keine Limits bei Trenn- und Gehrungsschnitten, Ausnehmungen, Formausschnitten, Durchdringungen, sondern ermöglicht die wirtschaftliche Produktion einbaufertiger Halbzeuge aus Aluminium, Stahl und Edelstahl.